把金屬切削液使用合理，不但可以提高金屬切削液的效果，還可以保證加工質量，還能延長刀具的使用壽命，降低了成本，使用得當還能有效的減小切削力、降低溫度、減小加工系統的熱變形、增加了刀具的壽命和改善了加工表面的質量。
   金屬切削液在機械加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應綜合考慮，合理選擇和正確使用。
　　1、要根據加工要求來選用切削液
　　粗加工時，切削用量較大，產生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應采用切削油。

     

　　2、要與不同的加工方式相對應
　　在當代機械加工中，切削方式有很多種。例如車削、銑削和鉆孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液;而拉削和切齒時，須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用油基切削液。
　　3、要根據工件和刀具不同的材質來選用
　　不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分別選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕;而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。
　　4、要參照機床本身特性來選用
　　對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等。可是對一些開放式的機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。